5月10日，在第四个“中国品牌日”到来之际，由中国中铁主办的“三个转变”与高质量发展研讨会暨第三届中国品牌战略发展论坛（中铁装备分会场）在郑州举行。活动上，中铁工程装备集团有限公司对外发布国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果，对刚刚通过试验检测的首批国产化6米级盾构主轴承、减速机进行了展示，这标志着我国盾构核心部件国产化取得新的重大突破。

主轴承，有全断面隧道掘进机（简称“盾构机”）的“心脏”之称，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件，工作所处环境十分恶劣。因为盾构机在掘进过程中会面临各种复杂的地层，盾构机主轴承要承受高速旋转、巨大载荷和强烈温升。

因技术含量高，主轴承是掘进机所有零部件中价值最高的。在既定施工段，若盾构机主轴承出现故障，进行现场维修或更换极为困难（需要把设备从地底挖出来），甚至不可行。这要求主轴承不能出任何故障，掘进机制造商宁愿出高价，选择配置高可靠性的国外知名品牌主轴承。

长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。民族盾构何时才能为装上中国“芯”，成为盾构技术人员最急切的期盼，更是民族高端装备的时代之问。

2015年7月24日，中铁装备联合国内主轴承、减速机技术优势企业——洛阳LYC轴承有限公司和郑州机械研究所，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承、减速机关键技术研究及工业性试验，向着“时代之问”发起攻坚。

在主轴承技术研发方面，中铁装备结合盾构TBM主轴承使用工况，对主轴承的设计、制造关键技术进行研究，突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术，研发了两种规格的6-7米级盾构主轴承。在减速机研发方面，开展了盾构用高功率密度行星减速机的研究，突破了盾构TBM减速机集成设计及抗疲劳制造技术，研发了两种规格的盾构用行星减速机。同时还联合变频器和液压泵厂完成了HF650系列主驱动风冷变频器及排量500毫升每转的液压泵研发。

盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中铁工程装备集团郑州基地，试验平台于2018年6月完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日正式开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验三个阶段，2019年6月30日完成主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，可靠性较高。

2020年4月，通过对主轴承和减速机内部进行检验，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，一致认为应用于地铁盾构机的国产主轴承、减速机相关性能到达标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得新的重大进展，可有效降低对进口部件的依赖。

2014年5月10日，总书记在河南视察期间，在中铁装备盾构机总装车间作出了“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示；2017年4月24日，国务院批准将每年的5月10日设立为“中国品牌日”；2018年5月8日，中铁工程装备集团在郑州举办了首届中国品牌战略发展论坛，第一次在“中国品牌日”的发源地吹响了加强品牌建设，助力制造强国的集结号。

六年来，中铁工程装备集团始终将“三个转变”作为指导企业发展的思想旗帜，将总书记的关注点作为企业发展的突破点，牢牢聚焦，持续发力，努力打造中国装备的世界名片。

据悉，与2014年相比，六年间，中铁装备企业新签合同额增幅度304.66%，营业额增幅345.74%，营业收入增幅259.97%，专利增加近700项。截至目前，中铁装备的盾构产品累计订单超过1000台，出厂盾构安全顺利掘进里程累计超过2000公里，产品远销新加坡、阿联酋、意大利、法国等21个国家和地区，市场占有率连续八年中国第一，2017年、2018年、2019年连续三年居世界第一。（中国日报河南记者站）